Технологическая схема мокрого способа производства волнистых асбестоцементных листов с использованием низко концентрированных суспензий:
1, 3, 12, 15, 17 — конвейеры, 2, 4, 8 — дозатор, 5 — бегуны, 6 — гидропушитель, 7 – бункер, 9 — турбосмеситель, 10 — ковшовая мешалка, 11 — листоформовочная машина, 13 — ножницы, 14 — волнировщнк, 16 — перекладчик, 18 — камера предварительного твердения, 19 — конвейер водного твердения, 20 — переборщик листов, 21 – обрезомешалка, 22, 23 – рекуператоры.
Асбест разных сортов по конвейерам 1 поступает через дозаторы 2 и конвейер 3 в бегуны, в которых он обминается в присутствии воды, поступающей через дозатор. Обмятый асбест далее подвергается мокрой распушке в гидропушителе 6, а оттуда перекачивается в турбосмеситель 9, куда поступает цемент из бункера 7-через дозатор. Подготовленная в турбосмесителе асбестоцементная масса направляется в ковшовую мешалку 10, в которой создается запас, обеспечивающий непрерывную работу листоформовочной машины 11. Листы, сформованные на машине, поступают на приемный конвейер 12, где подвергаются разрезке с помощью ротационных ножниц 13 на форматы и обрезки, далее поступают на волнировщик 14, а оттуда с помощью перекладчика 16 стопируются в тележки, которые затем направляются в камеру предварительного твердения 18, а из нее в емкость для кратковременного водонасыщения 19 и далее на переборщик 20. Отходящая от листоформовочной машины вода поступает с помощью насосов в рекуператоры 22, 23, где производится ее очистка, что позволяет ее снова использовать в производстве. Обрезки свежеформовочных листов с помощью конвейера 15 направляются в обрезомешалку, в которой они перерабатываются и поступают в ковшовую мешалку.
Технологическая схема производства асбестоцементных изделий способом экструзии:
1 — склад асбеста, 2, 15 – весы, 3, 8, 21, 24 — конвейеры, 4 — бегуны, 5 — дезинтегратор, б — силос асбеста, 7, 13, 18 — дозаторы. 9, 19 -смесители, 10 — элеватор, 11, 14 — склады, 12 — бункер, 16 — реактор, 17-емкость для раствора, 20 — питатель, 22 — пресс, 23 – обрезка панелей, 25 — поддон, 26 — камера предварительного твердения, 27 – разборщик, 28 – стопирование, 29 — станок для обрезки панелей, 30 – автоклав, 31 — тележка, 32 — склад, 33 — контейнеры, З4 – склад готовых панелей.
Асбест на складе 1 взвешивается на весах 2, и отвешенная порция с помощью конвейера поступает в бегуны 4. Обмятый асбест направляется в дезинтегратор 5 сухой распушки, а оттуда пневмотранспортом в силос асбеста 6, в котором создается его запас. Отвешенная на весовом дозаторе 7 порция асбеста конвейером подается в смеситель 9 сухих компонентов, куда из бункера 12 через весовой дозатор 13 поступает отвешенная порция цемента. Приготовленная в смесителе сухая смесь асбеста и цемента с помощью элеватора 10 поступает в смеситель 19. Порцию пластификатора на складе 14 отвешивают на весах 15 и загружают в реактор 16. Из реактора раствор пластификатора перекачивают в емкости 17 для вызревания, откуда через дозаторы 18 подают в смесители 19: Приготовленная пластифицированная асбестоцементная масса поступает в ящичный питатель 20., в котором создается запас для непрерывного питания формовочного агрегата. Масса из ящичного подавателя конвейером 21 подается в формовочный агрегатшнековый вакуум-пресс 22. Сформованное изделие отрезается и направляется роликовым конвейером 24 на решетчатый поддон 25. На решетчатых поддонах стопы панелей проходят тепловую обработку в камере 26 предварительного твердения. По выходе из камеры панели с помощью вакуумного разборщика 27 извлекаются из поддонов и стопируются 28. Стопы панелей поступают на станок 29 окончательной обрезки. После этого панели снова стопируются и на автоклавных тележках 31 направляются для окончательного твердения в автоклав 30. После автоклава панели поступают на склад 32 готовой продукции, где в их пустоты закладывают утеплитель.